BMC:n erityiset edut{0}}muottipinnoitusprosessissa

BMC in{0}}muotin pinnoitusprosessi (koko nimi: Bulk Molding Compound In-Mold Coating, lyhennetty IMC/PIMC)on integroitu prosessi, joka suorittaa samanaikaisesti BMC-substraatin ruiskuvalun ja pintapinnoitteen kovettamisen. Se eroaa perinteisestä vaiheittaisesta-askel--tilasta "ruiskuvalu → esikäsittely → ruiskutus → kuivaus". Sen edut voidaan analysoida erityisesti tiettyjen prosessiparametrien, käytännön toiminnan yksityiskohtien ja teollisuuden sovellusten skenaarioiden perusteella. Jokaista kohtaa täydennetään erityisillä ja toteutettavissa olevilla tiedoilla helpottamaan ymmärtämistä ja soveltamista:

 

1. Kustannusten vähentäminen ja tehokkuuden parantaminen: Täydellinen prosessin virtaviivaistaminen, kustannussäästöjen kvantifiointi ja mukauttaminen massatuotantoon

Perinteisen ruiskutustekniikan vaivalloiseen prosessiin verrattuna BMC in-muotiruiskutus saavuttaa "yksivaiheisen muovauksen". Erityiset edut ovat kvantitatiivisessa parannuksessa kolmessa suhteessa: prosessi, kustannukset ja tehokkuus. Yksityiskohdat ovat seuraavat:

Vertailuulottuvuus	Perinteinen ruiskutusmenetelmä	BMC{0}}Muotin ruiskutusprosessissa	Vahvuudet ja kohokohdat
Prosessien määrä	9 vaihetta (Ruiskuvalu → Hionta → Pölynpoisto → Pohjamaalaus → Kuivaus → Pintamaalaus → Toissijainen kuivaus → Tarkastus → Pakkaus)	3 vaihetta (muovaus → muottiin-ruiskutus → synkroninen kovetus → irrotus muotista → tarkastus ja pakkaus)	Prosessi on lyhennetty 67 %, joten aikaa vievät vaiheet, kuten hionta ja useat kuivausprosessit, on poistettu.
laitteiden syöttö	Noin 800,000 - 1,200 000 yuania (vuosituotanto 100 000 auton sisustuksen komponenttia), ja on tarpeen ostaa hiomakoneita, ruiskutuslinjoja jne.	Noin 3-4 miljoonaa yuania (sama kuin tuotantokapasiteetti), ei tarvitse ostaa lisälaitteita	Laiteinvestoinnit ovat laskeneet 60 % - 70 %.
miehen tehokkuutta	Se vaatii työntekijöiden tiimin, ja jokainen työntekijä tuottaa 200-300 kappaletta päivässä.	Tarvitaan vain 1-2 operaattoria ja keskimääräinen päivittäinen tuotanto henkilöä kohti on 1500-2000 kappaletta.	Henkilöstön kysyntä on laskenut 70 % ja keskimääräiset kuukausittaiset työvoimakustannukset ovat pudonneet 50 % - 60 %.
Pinnoitteen käyttöaste	40 % - 60%, sumutusongelmia ja reuna-kulmahukkaa	Lähes 100 %, ei sumutuksen jätettä	Vuotuinen kustannussäästö maalien käytössä on noin 100 000 - 150 000 yuania (sama tuotantokapasiteetti)
Energiankulutuksen taso	120 - 150 kWh tunnissa (vaatii jatkuvan kuivauksen)	30 - 50 kWh tunnissa (synkroninen kovettuminen, lisälämmitystä ei tarvita)	Energiankulutus vähenee 60 % - 80 %, ja kuukausittaiset sähkönsäästöt ovat 30 000 - 50 000 yuania.
prosessisykli	60 - 90 minuuttia kappaletta kohden	8 - 15 minuuttia kappaletta kohden	Tehokkuus on kasvanut 6-8 kertaa.
Värin vaihtamiseen kuluu aikaa	30-60 minuuttia (mukaan lukien ruiskutuspistoolin, ruiskutuskaapin jne. puhdistukseen käytetty aika)	5-10 minuuttia (vain suuttimen vaihtamiseen ja ohjelman säätämiseen)	Soveltuu monivärisiin{0}}erätuotantoskenaarioihin

II. Ympäristönsuojelu ja vähähiilinen: Tietyt epäpuhtaudet ovat hallinnassa alan ympäristönsuojelustandardien mukaisesti, ja ympäristönsuojelutoimien kustannukset pienenevät.

Tämä prosessi vähentää saastumista sekä materiaali- että prosessinäkökohdista. Kaikki ympäristönsuojeluun{1}} liittyvät tiedot ovat selvästi jäljitettävissä ja noudattavat kansallisia ympäristönsuojelukäytäntöjä ja eri toimialojen ympäristönsuojeluvaatimuksia. Yksityiskohdat ovat seuraavat:

Epäpuhtauspäästöt ovat hallittavissa: Käytämme liuotin-vapaita tai vähän-liuotinspesifisiä-pinnoitusmateriaaleja (pääkomponentit ovat jauhehartsit ja kovetusaineet, ilman haihtuvia liuottimia, kuten bentseeniä ja tolueenia), joiden VOC-päästöt (haihtuvat orgaaniset yhdisteet) ovat enintään 10 mg/mg. Verrattuna perinteiseen liuotin{5}}pohjaiseen ruiskutukseen (VOC-päästöt 200-500 mg/m³), tämä vähentää yli 95 %. Jotkut huippuluokan ratkaisut voivat saavuttaa lähes nollan haihtuvien orgaanisten yhdisteiden päästöjä, ja ne noudattavat täysin "Haihtuvien orgaanisten yhdisteiden järjestämätöntä päästöjen valvontastandardia" (GB 37822-2019). Lisäinvestointeja suuriin VOC-käsittelylaitteisiin (kuten aktiivihiilen adsorptiolaitteet, katalyyttiset polttolaitteet) ei tarvita. Päästöstandardien täyttämiseksi tarvitaan vain yksinkertainen pakokaasun keräyslaite.

Ei toissijaista saastumista: Perinteinen ruiskutus vaatii liuottimien ja puhdistusaineiden käyttöä (ruiskupistoolin ja työkappaleen pinnan puhdistamiseen), joista muodostuu liuottimia sisältävää jätevettä ja jäterättejä, jotka on käsiteltävä erikseen; Muotissa ruiskutus ei vaadi liuottimia tai puhdistusaineita, syntyy vain pieni määrä pinnoitusjätettä (joka voidaan kierrättää ja käyttää uudelleen), jätevettä tai jäteliuottimia ei synny, maaperän tai vesistön saastuminen ei aiheuta pilaantumista, ympäristönkäsittelykustannukset alenevat yli 70 % ja samalla vältetään riskit sakkojen, sakkojen ja 00000-kertaisen tuotannon rajoituksista. joita yritykset kohtaavat ympäristönsuojelustandardien noudattamatta jättämisen vuoksi.

Vihreän materiaalin yhteensopivuus: Pinnoitemateriaali voidaan valmistaa ympäristöystävällisistä ja biohajoavista hartseista, jotka ovat vahvasti yhteensopivia BMC-substraatin kanssa (lasikuitu + hartsi). Jätetuotteet voidaan murskata ja kierrättää resurssien kierrätyksen saavuttamiseksi "vähähiilisen tuotannon ja kiertotalouden" kehitystrendin mukaisesti autoteollisuudessa ja terveydenhuollossa (kuten uusien energiaajoneuvojen ympäristövaatimukset autoteollisuudessa).

III. Tuotteen laatu: Mitattavissa olevat parametrit, erinomainen ulkonäkö ja suorituskyky, jotka käsittelevät perinteisten valmistusprosessien kipupisteitä

Muotissa ruiskutus perustuu muotin tarkaan hallintaan, mikä varmistaa tuotteen vakaan laadun. Ulkonäköä, tarttuvuutta, kestävyyttä ja muita avainindikaattoreita tukevat selkeät parametrit, ja se voi myös ratkaista perinteisen ruiskutuksen yleisiä puutteita. Yksityiskohdat ovat seuraavat:

 

(1) Ulkonäön tarkkuus: Ei vikoja, voidaan saavuttaa monimutkaisia ​​​​malleja, sopii korkeisiin-vaatimuksiin

Säädettävä pinnoitteen paksuus: Muottikanavan suunnittelun ja ruiskutuspaineen säädön (0,3-0,5 MPa) avulla pinnoitteen paksuutta voidaan säätää tarkasti 0,15-0,25 mm:n tarkkuudella virheellä, joka on pienempi tai yhtä suuri kuin ±0,02 mm, mikä on paljon parempi kuin perinteinen ruiskutus (paksuusvirhe ±0,05 mm), mikä välttää ongelmia, kuten liiallisen rypistymisen aiheuttamia ongelmia.

Ulkonäkö virheetön: Pinnoite kovettuu tasaisesti ja samanaikaisesti muotin sisällä, jolloin pinta on sileä ja tasainen. Perinteisessä ruiskutuksessa ei ole yleisiä epätäydellisyyksiä, kuten appelsiininkuoriefektiä, kuplia, valuma-poistumista, reikiä tai värieroja. Pinnan kiilto on räätälöitävissä (60 asteen kiilto 20{5}}90 GU), mikä mahdollistaa nanotason hienojen tekstuurien (kuten puun syyt, nahan rakenne), rakennevärien, matta/korkeakiiltoisten jne. replikoinnin, jolloin saadaan monimutkaisia ​​ulkonäkövaikutuksia. Se voi peittää tehokkaasti BMC-substraatin lasikuitukuvioita ja naarmuja nostaen tuotteen läpäisynopeuden 85–90 %:sta perinteisessä ruiskutuksessa yli 99 %:iin.

·

Vahva värin tasaisuus: Automaattisen ruiskutusjärjestelmän avulla pinnoite sekoittuu tasaisesti ja ruiskutuskulma on kiinteä (säädettävissä 15-90 astetta). Saman erän ja eri erien tuotteiden välinen väriero on pienempi tai yhtä suuri kuin 1,5 (alan standardi Pienempi tai yhtä suuri kuin 3), ilman manuaalisen ruiskutuksen väripoikkeamaa. Se sopii skenaarioihin, joissa on korkeat vaatimukset värien yhtenäisyydestä (kuten autojen sisäosat, kodinkoneiden kuoret).

 

(2) Tarttuvuus ja kestävyys: Ylittää huomattavasti perinteiset prosessit, sopii vaativiin käyttöskenaarioihin

Erittäin vahva tarttuvuus: Pinnoite ja BMC-substraatti muodostetaan ja kovetetaan samanaikaisesti (kovetuslämpötila 150-180 astetta, kovettumisaika 5-8 minuuttia). Niiden molekyylirakenteet ovat samankaltaisia, ja rajapinnan sidos on tiukka. GB/T 9286-1998 ristikkotestistandardin mukaan tarttuvuus voi saavuttaa 0-tason (ei pinnoitteen irtoamista ristikkotestin jälkeen, vain pientä ruudukkolinjojen kulumista), kun taas perinteisellä ruiskulla tarttuvuus on vain 1-2 tasoa (osittaista irtoamista tapahtuu ristikkotestin jälkeen). Tämä ratkaisee täysin perinteisten pinnoitteiden kuoriutumisen ja irtoamisen aiheuttaman kipupisteen.

Erinomainen kestävyys: ① Naarmuuntumiskestävyys: Kynän kovuus voi olla 2H-3H (kun taas perinteinen ruiskutus saavuttaa vain 1H). GB/T 6739-2006 -standardin mukaan, kun kaavintavoima on 500 g, ei ilmene naarmuja, ja se kestää toistuvaa päivittäistä kosketusta ja kitkaa (kuten kodinkoneiden ulkopuoli, auton sisäinen käsinojat); ② Säänkestävyys: Ksenonlampun ikääntymistestin jälkeen (1000 tuntia, simuloi ulkona altistumista auringonvalolle ja sateelle) pinnan kiillon säilyvyysaste on suurempi tai yhtä suuri kuin 85 % ilman haalistumista, halkeilua tai jauhettua. Käyttöikä ulkona voi olla yli 10 vuotta (perinteinen ruiskutus kestää vain 5-6 vuotta); ③ Kemiallinen korroosionkestävyys: Se kestää yleisiä kemikaaleja, kuten alkoholia, asetonia, laimeaa happoa (pH suurempi tai yhtä suuri kuin 4) ja laimeaa emästä (pH pienempi tai yhtä suuri kuin 10) ilman värin muutosta tai maalin kuoriutumista, sopii lääketieteellisiin, kemiallisiin ja muihin skenaarioihin (kuten lääketieteelliset laitteet, jotka on desinfioitava usein alkoholilla).

Toiminnan räätälöinti: Pinnoitteeseen voidaan lisätä toiminnallisia lisäaineita alan vaatimusten mukaisesti ainutlaatuisten toimintojen saavuttamiseksi: ① Lääketieteessä: Hopea-ioneja sisältävien antibakteeristen aineiden lisääminen Staphylococcus aureusta ja Escherichia colia vastaan on jopa 99,9 %, se kestää korkeita{1}}{2}lämpötilaa ja korkeaa {14 asteista sterilointia. 30 minuuttia), UV-sterilointi ja täyttää lääkinnällisten laitteiden hygieniastandardit (GB 15980-1995); ② Palo-skenaarioissa: palonsuoja-aineiden-lisääminen (kuten alumiinihydroksidia, bromi-pohjaisia ​​palonestoaineita{10}}), pinnoitteen palonesto{14}}luokka voi saavuttaa UL94 V-0-tason, soveltuu sähkölaitteille, autoteollisuudelle7}; ③ Itsekorjaustoiminto: Joustavaa hartsia lisäämällä pienen naarmuuntumisen jälkeen (naarmuuntumissyvyys enintään 0,05 mm) se voi korjata itsensä 60-80 asteen ympäristössä ilman lisämaalausta.

 

III. Mukavuus ja käytettävyys: Laaja kattavuus skenaarioissa, korkea automaatiotaso, vahva vakaus

Tämä prosessi ei vaadi monimutkaisia ​​toimintoja, se on yhteensopiva useiden BMC-tuotteiden kanssa, ja siihen vaikuttavat vähemmän ulkoiset tekijät, joten se soveltuu laajaan-standardoituun tuotantoon. Tarkemmat tiedot ovat seuraavat:

Laaja sovellusalue: Voidaan käyttää erilaisten BMC-tuotteiden pintakäsittelyyn, kattaen autoteollisuuden (kojelauta, puskuri, oven sisäpaneeli, moottoritilan komponentit), lääketeollisuuden (kirurgiset instrumenttialustat, desinfiointirasia, lääketieteellisten laitteiden kuori), kodinkoneteollisuuden (pesukoneen kuori, ilmastointilaitepaneeli, uunin sisävuori), ulkorakennusmateriaalit (katuvalaisimen kotelo, shell-valaisimen kansi, shell). eriste) jne. Se soveltuu erityisesti skenaarioihin, joissa säänkestävyyden, lujuuden ja palonestokyvyn vaatimukset ovat korkeat (kuten ulkokäyttöön tarkoitetut rakennusmateriaalit, autojen moottoritilan komponentit).

 

Automaattinen toiminta korkealla vakaudella: PLC-automaattista ohjausjärjestelmää ja mekaanista kättä (ruiskutustarkkuus ±0,1 mm) käyttävä se suorittaa prosessit, kuten ruiskutuksen ja muotin purkamisen. Siihen vaikuttavat vähemmän tekijät, kuten manuaalisen käytön taito, ympäristön kosteus (perinteinen ruiskutus vaatii kosteusalueen 40–60 %, kun taas muotin sisäisessä ruiskutuksessa ei ole tiukkoja vaatimuksia) ja lämpötila. Tuotteiden vikasuhde on säädettävissä alle 1 %, kun taas perinteisessä ruiskutuksessa vikaprosentti on noin 8-12 %. Samaan aikaan laitteet voivat toimia jatkuvasti 24 tuntia alhaisella vikatiheydellä (kuukausivikasuhde enintään 3 %), mikä vähentää seisokkien häviöitä.

 

Muotin ja irrotuksen edut: Pinnoitemateriaali sisältää pienen määrän erityisiä irrotusaineita (ei vaadi lisäyksiä), irrotusvastus on pienempi tai yhtä suuri kuin 500 N, irrotus on kätevää, eikä se vahingoita pinnoitteen pintaa; samalla sisäinen ruiskutus muotissa voi vähentää kitkaa BMC-substraatin ja muotin välillä, pidentäen muotin käyttöikää yli 3 kertaa (perinteisten ruiskumuottien käyttöikä on noin 100 000 muottisykliä, kun taas sisäiset ruiskutusmuotit voivat saavuttaa yli 300 000 muotin yksittäisen vaihtojakson hintaa) 50 000 - 100 000 yuania).

 

IV. Tilansäästö: Sopeutuminen työpajasuunnitteluun ja tilankäytön parantaminen

Perinteinen ruiskutuspaja vaatii erilliset osastot ruiskuvalualueelle, hiontaalueelle, ruiskutusalueelle ja kuivausalueelle, mikä johtaa suureen lattiapintaan (100 000 tuotteen vuosituotantoon tarvitaan 500 -800 ㎡); BMC in-muottiruiskutusprosessi yhdistää kaikki prosessit yhdeksi integroiduksi laitteistoksi, jolloin laitteet vievät vain 100-200 ㎡ lattiapinta-alaa, mikä säästää yli 70 % työpajatilasta, ja laitteet voidaan sijoittaa joustavasti sopeutumaan erilaisiin työpajoihin (kuten pienten ja keskisuurten yritysten kompakteihin työpajoihin); Samanaikaisesti mekaanisten käsien avulla pinnoitteen jähmettymisen jälkeisen välijakson (5-8 minuuttia) aikana voidaan syöttää seuraava BMC-substraatti, mikä parantaa entisestään tilankäyttöä ja tuotannon jatkuvuutta, mikä sopii erityisen hyvin laajamittaisen erätuotannon työpaja-asetelmiin, kuten auto- ja kodinkoneteollisuudessa.